冷轧辊损耗原因分析：
目前冷轧辊的消耗可分为：正常磨削、异常磨削、剥落、断辊。
A：正常磨削
磨削的目的有两个：一个是解除轧辊在轧制过程中的疲劳层(也就是加工硬化层);另一个是解除轧辊表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。磨削量太大会缩短轧辊的使用时间，而太小则会因轧辊表面质量欠佳而影响板材表面质量，因此，每次磨削量应等于轧辊表面缺陷厚度和疲劳层厚度二者中的较大者。
Ｂ：异常磨削
经过正常磨削后，在检查中发现轧辊仍有裂纹，就要加大磨削量，直到轧辊符合使用要求，这样就造成了异常磨削，有时这种磨削的量很大，减少了轧辊的使用时间。严重时即使磨削到轧辊的报废尺寸，缺陷仍然存在，直接导致轧辊报废。
轧辊使用过程中，遇到断带和异物进入等事故时，轧辊表面就受到热冲击，而
此类故障目前无法完全避免，所以耐冲击性能成为冷轧辊的重要特性之一。断带在轧辊表面层产生4种异常组织：(1)表层是熔解再凝固层(2)二次淬火层(3)高温回火层(4)正常组织层，事故层一般厚度单边约30~40丝，先车削再研磨，以里氏硬度检测和新辊相同硬度，表示事故层已移除。
ｃ．剥落发生的原因:
在长时间轧制后由于轧辊与带钢边缘接触部位产生较大的切应力，表面会出现疲劳现象，发展下去会造成疲劳剥落。导致轧辊内部晶粒错位变异的主要原因：(1)轧机事故引起：当轧辊出现粘辊时，瞬时的压力升高会使轧辊表面出现凹坑或突起，在交变应力作用下极易产生小面积剥落。(2)加工事故引起：轧辊磨削时由于大进给量或操作失误，会造成轧辊表面灼伤，虽然表面没有烧痕，但在磨削液作用下，对轧辊近表面局部区域的影响相当于二次淬火，从而引起晶体变异。(3)如果轧制力过大，轧辊长时间在超过许用应力状态下工作，易产生疲劳损伤。
如果轧辊存在前次未磨削尽的微裂纹，再次使用时裂纹会扩展导致剥落。
Ｄ.断辊
断辊是轧辊的致命破环形式，主要产生部位是辊颈和辊面。产生断辊的主要原因有：
(1)使用不当：在一般情况下，断辊的原因是机械过载或操作不当，如压下力过大、冷却液中断等操作失误。
(2)工作辊装辊时候，装的不正，不到位，造成工辊与其他辊系接触不稳定，咬钢工辊受力不平均，而造成轧辊断裂。
(3)轴承卡死，产生巨大扭距力，也会造成轧辊断裂。
