冷轧辊是冷轧机的主要部件，由于其工作条件恶劣，故对它的各种性能如辊面硬度、硬度均匀度及淬硬层厚度等都提出了很高的要求。冷轧辊通常采用高碳铬(Cr)系列合金工具钢制作，并通过严格的冶炼、锻造和热处理等工序使其满足所必需的性能要求，辊身淬火是其中关键的工序。冷轧辊一般采用感应加热淬火，国内主要轧辊制造厂家普遍采用的是双频淬火(工频+中频)及双工频淬火(工频+工频)。由于工频感应加热设备体积庞大、调功系统复杂，因而增加了设备的投资额度和维护费用。晶闸管逆变器式中频电源体积小、结构简单，用两台中频电源即可实现双中频淬火。有关冷轧辊双中频淬火方面的研究，国内尚未见先例，因此，开展这方面的研究很有必要。
冷轧辊双感应器淬火法的工艺特点
目前，冷轧辊普遍采用感应加热淬火法。由于感应加热具有集肤效应和快速加热的特点，就使得这种加热方式存在着加热层较浅和奥氏体化时间偏短等问题。为了解决这些问题，通常采用的是整体感应加热淬火法和双感应器渐进式淬火法。对于冷轧辊特别是辊身细长的冷轧工作辊均趋向于采用以双频淬火为代表的双感应器渐进式淬火法。这是因为，双感应器渐进式淬火与整体感应加热淬火相比存在如下优点：①渐进式淬火法不需采用大功率的感应加热设备，也勿需设计制造复杂而庞大的感应器。②渐进式淬火法使轧辊心部温升不致过高，这不仅可借助轧辊“自淬火”效应增加淬硬层厚度，而且避免了残余拉应力峰值出现在冶金质量较差的轧辊心部或中心孔壁上。③因感应加热时轧辊次表层温度高于表面温度(这是感应加热的特点所决定的)，采用整体感应加热淬火时，轧辊次表层长时间处于高温状态，极易产生过热。采用双感应器渐进式淬火，由于在两感应器之间有一个“加热间歇”，此时，轧辊次表层高温区的热量可迅速向表层和内层传导，因而让轧辊次表层不致长时间处于高温状态，从而避免了过热现象。④由于不存在因磁场逸散等造成的加热不均匀现象，故可较容易地实现精准控温。
双感应器淬火法将轧辊淬火过程由传统单感应器淬火法的加热→冷却型变成了加热→保温→冷却型，因而克服了后者奥氏体化时间短、加热厚度浅等缺点，可让冷轧辊的性能指标得到显著改善。
